Das Stahlwerk ArcelorMittal in Eisenhüttenstadt hat ein Recycling-Verfahren entwickelt, durch das in der industriellen Stahlproduktion an einem Hochofen mindestens 16 Prozent CO2 gegenüber der herkömmlichen Stahlherstellung eingespart werden können. Bundesumweltminister Dr. Norbert Röttgen: "Klimaschutz und Wirtschaftswachstum sind zwei Seiten einer Medaille. Dieses Projekt zeigt in vorbildlicher Weise, wie CO2-Einsparungen gleichzeitig nachhaltige Investitionen auslösen und zu einer dauerhaften Modernisierung unserer Wirtschaft beitragen können. Ich freue mich deshalb über die Entscheidung der EU-Kommission und gratuliere der ArcelorMittal Eisenhüttenstadt GmbH zu dieser wegweisenden Innovation. Sie ist ein besonderes Beispiel für den entscheidenden Zusammenhang von Energieeffizienz, Klimaschutz und Wirtschaftswachstum."

Der Weg für die Investition ist nun frei. In Eisenhüttenstadt soll die Gichtgas-Rückführung bei der Roheisenerzeugung erstmalig im großtechnischen Maßstab realisiert werden. Dabei erlaubt der hohe Kohlenmonoxid-Anteil (CO) eine Minderung des Koksbedarfs im Hochofen, was zu weniger klimaschädlichen Kohlendioxid-Emissionen (CO2) führt. Bisher wurde das Verfahren innerhalb des Forschungsprojekts "Ultra Low CO2 Steelmaking" (ULCOS) der europäischen Plattform für Stahlindustrie (ESTEP) an einem kleinen Versuchsofen im schwedischen Lulea erfolgreich erprobt. Von einem Erfolg in Eisenhüttenstadt wird die gesamte europäische Stahlindustrie profitieren.

Kurzbeschreibung des Vorhabens

Die ArcelorMittal Eisenhüttenstadt GmbH ist Mitglied der ArcelorMittal Gruppe, dem weltgrößten Stahlkonzern. Am Standort Eisenhüttenstadt wird einintegriertes Hüttenwerk mit Hochöfen, Konverterstahlwerk, Warm- und Kaltwalzwerk und Verzinkungsanlagen betrieben

Die Arcelor Mittal Eisenhüttenstadt GmbH plant die Umrüstung eines Hochofens, so dass das bei der Roheisenerzeugung entstehende Gichtgas, welches einen hohen CO-Anteil enthält, in den Produktionskreislauf zurückgeführt wird und somit eine deutliche Minderung des Koksbedarfs und der CO2-Emissionen des Hochofens ermöglicht.

Beim konventionellen Hochofenprozess wird das Gichtgas energetisch für die Winderhitzung (ca. 1/3) und die Energieerzeugung mittels Kraft-Wärme-Kopplung im Industriekraftwerk genutzt (ca. 2/3). Im Rahmen des Pilotvorhabens soll das Gichtgas als Reduktionsmittel im Hochofenprozess stofflich für Reduktionsprozesse genutzt werden. Hierzu werden die nicht nutzbaren Bestandteile des Gichtgases - im wesentlichen CO2 - aus dem Gaskreislauf abgetrennt. Das so gereinigte Prozessgas - im wesentlichen CO - soll dann aufgeheizt und über eine neue, zusätzliche Blasformebene in den Hochofen eingeblasen werden.

Die mit der Gichtgasrückführung erreichte Minderung der CO2-Emissionen resultiert vor allem aus dem deutlich geminderten Koksbedarf für den Hochofenprozess, da letztlich aller in den Hochofen eingebrachter Kohlenstoffzu CO2 umgesetzt wird. Durch den geringeren Kokseinsatz kann nach Berechnungen des UBA eine Senkung des CO2-Ausstoßes bei der Roheisenproduktion von bis zu 25 % erreicht werden. Durch höheren Strombedarf für die Prozessführung und dadurch, dass das Gichtgas nicht mehr für die Eigenstromerzeugung zur Verfügung steht, ergibt sich allerdings ein Mehrbedarf an Fremdstrom, der die CO2-Reduzierung auf 16 % verringert. Bei flächendeckender Umsetzung dieses Verfahrens in der deutschen Roheisenerzeugung würde das gesamte CO2-Minderungspotential 6,9 Mio. Tonnen CO2 pro Jahr betragen (bei gleicher Roheisenerzeugung wie im Jahr 2007).